Металлические отливки для ж/д по пенопластовым моделям - высокая  точность и низкая себестоимость.

В литейном деле наиболее точные отливки можно получать по одноразовым моделям. Если 80% литья в идет в одноразовые песчаные формы, то теперь все чаще льют по одноразовым моделям из пенопласта. Пенопластовые модели покрывают краской с огнеупорным порошком, склеивают с литником, засыпают сухим песком в ящике (контейнере) и заливают металлом. При заливке металл испаряет модель и собой ее замещает. Чтобы модель не дымила в цех при заливке, из контейнера отсасывают насосом газы – разрежение поддерживают примерно пол-атмосферы (бытовой пылесос дает до 0,3 атм). Нет вони горелых связующих, нет заливов по разъему форм (нет разъема) и смещения стержней и форм при сборке, т. к. отсутствуют сами стержни со всеми проблемами их производства и выбивки.
Так получают отливки из чугуна и стали всех видов, бронзы, латуни и алюминия всех марок. В ящике на «елке или кусте» сразу льют десятки отливок, как в ювелирном производстве.
Сегодня в мире по ней производят отливок ~1,5 млн. т/год, прогнозы на ближайшее будущее дают этой технологии 10-20% мирового литья.
Низкие затраты на модельно-формовочные материалы (на 1 т годного литья расходуют четыре вида: кварцевый песок - 50 кг, противопригарные покрытия - 25 кг, пенополистирол - 6 кг и пленка полиэтиленовая - 10 кв.м., нет в песке связующего) экономят не менее 100 дол./т литья. Крупную экономию дает литье сложных отливок из износостойких сталей (шнеки для машин производства кирпича, била, молотки и детали дробилок), т. к. резко снижаются затраты на их механообработку. Нет ограничений на конфигурацию отливок.
Опыт запуска участков до 50-150 т/месяц показал срок окупаемости до 2-х лет, набор оборудования для цехов 10-80 т/месяц отличается мало. Если создавать или реконструировать литейку, то литье по газмоделям – тот бизнес, где металл своим оборудованием и рабочей силой переводится в конкурентный товар. Литье по газмоделям даст реальную выгоду для производства большинства номенклатуры отливок. Экономисты пишут, килограмм металла (см. цены рядовой продукции черной металлургии), стоит в среднем $ 0,5. Килограмм изделий из металла в автомобиле или танке стоит уже $50…100, а в самолете - $1500…2000. 
  В Киеве льют черные и цветные металлы развесом 0,1-2500 кг. Опытный цех института производит отливки из чугуна, стали, алюминия, медных сплавов до 40 т в месяц и выполняет заказы на серийные и разовые детали. Институт ФТИМС проектирует оборудование цехов и участков, разрабатывает для них технологию и оснастку и поставляет полный комплект литейного оборудования с его пуско-наладкой и внедрением технологии. Изготовление пресс-форм для моделей часто выполняют точным литьем. Сост. Дорошенко В., dorosh@inbox.ru, т.38-066-1457832.
Скачать статьи о ЛГМ: http://www.biznet.ru/topic31376.html или
http://forum.i-mash.ru/topic_7
(литература: Рыбаков  С. А. Инновационные возможности литья по газифицируемым моделям, состояние и перспективы этого метода в России // Литейщик России. №4, 2009, с. 44-45).

ЭКОНОМИЧНОСТЬ СОВРЕМЕННЫХ СПОСОБОВ ЛИТЬЯ ПО РАЗОВЫМ МОДЕЛЯМ
Литье по выплавляемым моделям (ЛВМ) известно с глубокой древности. Литье по газифицируемым моделям (ЛГМ) в современном варианте с вакуумированием песчаной формы известно с 1968 г. (Кrzyzanowski Е., пат. № 1301440 Германия). Краткое описание литья по ледяным моделям (ЛЛМ) в вакуумируемых формах появилось в статье Гаврилина И.В. (Лит. пр-во, 1994 - 9, с. 14-15), описано плавление ледяной модели (объемом от 6 см3 до 10 дм3 с толщиной стенки 0,5-46 мм)  в песчаной форме с впитыванием жидкости и ее испарения под вакуумом, что как бы совмещает черты первых двух процессов. Указано, что сухой песок с температурой 25°С вокруг модели с толщиной стенки до 12 мм (с температурой - 20°С) плавит ее в течение 5,5 мин., после чего форма готова к заливке.
ЛВМ является наиболее длительным и трудоемким технологическим процессом среди способов литья. Его совершенствование позволило получать отливки массой 5 т (Турищев В.В. и др., Литейщик России, 2010 – 5, с. 20-21), При переходе от ЛВМ к ЛГМ себестоимость отливок сокращается в 1,5-2 раза (Ребонен В.Н. и др. Лит. пр-во, 2002 - 5, с. 19-20); по данным Рожнова С. П. статьи калькуляции производственной себестоимости 1 кг литья, изменяющиеся при переходе от ЛВМ к ЛГМ, показывают сокращение фонда оплаты труда на 45%; стоимости материалов – в 3,9; электроэнергии - в 6,3; а аренды производственных площадей – в 5,6 раза (www.spetslittech.ru).
По данным на сайте AFS способом ЛГМ (Full Mold Casting and Lost Foam Casting) в 2007 г. в КНР выпущено 648 т отливок (86,5% - чугун, 13,0% сталь и 0,5% цветные металлы). Если общий тоннаж литья в КНР за 2007-2010 гг. вырос с 31,3 до 39,6 млн. т, то выпуск отливок способом ЛГМ в КНР уже превысил 1 млн. т, что больше чем в целом годовое производство всех видов литья в Украине.
Во ФТИМС НАН Украины в 2008-2011 гг. проведены работы по разработке вариантов технологии ЛЛМ, в которых новые решения защищены 17 патентами и 10 заявками на изобретения Украины. Кроме экологических преимуществ от замены органических материалов на техническую воду, ледяные модели имеют ряд достоинств. Хотя лед при нагреве от -20° до 0°С расширяется на 0,35%, нагрев ледяной модели происходит с поверхности, и таяние поверхностных слоев уменьшает их объем примерно на 9%. Это предотвращает давление на стенки оболочковой формы, ее деформацию и трещинообразование. По данным [Liu, Qingbin] шероховатость (min, Ra) для отливок по ледяным моделям, полученным прототипированием, достигает 2,2, тогда как при ЛВМ и ЛГМ не ниже 3,2. Применение вакуумирования формы позволяет впитать талые продукты ледяной модели и при создании связующей композиции получить оболочковую форму за 6-30 мин. Объёмное твердение оболочки формы, а не последовательное путем нанесения слоев при традиционном процессе ЛВМ, способствует точности полостей формы с мин внутренними напряжениями, равномерным и полным твердением материала формы во всех её частях. Расчеты калькуляций при ЛЛМ и ЛГМ на материалы и энергию показали, что стоимость материалов на 1 кг литья при ЛЛМ (оболочковая форма с кристаллогидратами) в 4-5 раз меньше, но электроэнергии – в 2 раза больше чем при ЛГМ. Описанные преимущества дают перспективу для развития ЛЛМ.
Для справок:  Дорошенко В., dorosh@inbox.ru, т.38-066-1457832